开裂是亚克力加工常见缺陷，主要由应力和变形引起。主要有残余应力、外部应力和外部环境引起的应力变形。

　　一、残余应力引起的开裂

　　残余应力主要由以下三种情况引起：过充、脱模和金属嵌件。由于裂缝是在过度填充的情况下产生的，解决方法主要可以从以下几个方面入手：

　　1.因为直浇道压力损失更小，如果裂纹主要发生在直浇道附近，亚克力加工时可以考虑用多点分布点浇口、侧浇口和手柄浇口代替。

　　2.在保证树脂不会分解变质的前提下，适当提高树脂温度，可以降低熔体粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，减少应力。

　　3.一般情况下，亚克力加工模具温度低容易产生应力，要适当提高温度。但是，当注射速度较高时，即使模具温度较低，应力也可以降低。

　　4.注射保压时间过长也会产生应力，因此建议亚克力加工时适当缩短或切换保压时间至第次。

　　5.非结晶树脂如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂比结晶树脂如聚乙烯、聚甲醛更容易产生残余应力，应引起注意。

　　脱模时，由于脱模斜度小，模胶和冲头粗糙，顶出力过大，产生应力，有时甚至顶出杆周围发白或开裂。只要仔细观察裂缝的位置，就能确定原因。

　　二、外部应力引起的开裂

　　这里的外部应力主要是由于设计不合理造成的应力集中，尤其是在尖角处。

　　三、外部环境引起的裂缝

　　化学物质引起的水降解、吸湿和回收材料的过度使用会降低物理性能并导致裂缝。

　　四、填充不足

　　亚克力加工填充不足的主要原因如下：

　　1.树脂容量不足。

　　2.腔内压力不足。

　　3.树脂流动性不足。

　　4.排气效果不好。

　　作为亚克力加工改进措施，我们主要可以从以下几个方面入手：

　　1.延长注射时间，防止浇口凝固前树脂倒流，因成型周期短而难以充满型腔。

　　2.提高注射速度。

　　3.提高模具温度。

　　4.提高树脂的温度。

　　5.增加注射压力。

　　6.放大浇口尺寸。一般情况下，浇口高度应等于产品壁厚的1/2 ~ 1/3.

　　7.浇口设置在产品壁厚极限大的位置。

　　8.设置排气槽(平均深度0.03毫米，宽度3 ~ 5MM)或排气杆。这对于较小的工件更为重要。

　　9.螺杆与注射嘴之间留有一定的缓冲距离(约5mm)。

　　10.选择低粘度等级的材料。

　　11.添加润滑剂。